Sistema de Pesagem de Ingredientes

Sistema de Pesagem de IngredientesPesagem, mistura e transporte de materiais com precisão através da tecnologia de automação, com cinco módulos principais de controle de pesagem, transporte de materiais, mistura, gerenciamento de dados e controle de segurança:

1. Pesagem de controle

Pesagem dinâmica:

O sistema monitoriza o peso do material em tempo real por meio de sensores de pesagem de alta precisão (por exemplo, troço de tensão, eletromagnético) para garantir a precisão no modo "grosso + fino".

Fase de pesagem grosseira: alimentação de 80% a 90% do valor objetivo a uma velocidade mais rápida, reduzindo o tempo de pesagem individual.

Fase nominal: reduzir a velocidade de alimentação quando se aproxima do valor alvo (por exemplo, o conversor de frequência controla a velocidade de rotação da espiral), através da alimentação por pulso para alcançar o erro final de peso ≤ ± 0,1% -0,5%.

Proporção de materiais múltiplos:

De acordo com os requisitos da fórmula, pesando vários materiais em seguida, o sistema calcula automaticamente o peso acumulado e ajusta a ordem de alimentação para evitar a poluição cruzada do material.

Função de compensação:

Para as diferenças de fluidez do material (por exemplo, pó fácil de espalhar e partículas fáceis de acumular), o sistema compensa os erros de pesagem por meio de algoritmos para garantir que o peso real seja consistente com os valores definidos.

2. Transporte de materiais

Controle de alimentação:

Transporte o material do depósito para a pesagem através de válvulas pneumáticas, elétricas ou transportadoras espirais para alimentação contínua ou intermitente.

Projeto anti-bloqueio: configurar um vibrador ou dispositivo auxiliar de fluxo de ar no tubo de transporte para evitar bloqueios de material.

Controle de descarga:

Após a conclusão da pesagem, o sistema abre a válvula de descarga (por exemplo, válvula de borboleta, válvula de bola) para liberar o material para a misturadora ou para o próximo processo.

Design de vedação: a abertura de descarga usa uma conexão suave ou uma estrutura hermética para reduzir o vazamento de poeira.

3. Tratamento misturado

Método de mistura:

Escolha o tipo de misturador de acordo com as características do material (por exemplo, duplo eixo, hélice vertical, misturador tipo V) para garantir a uniformidade ≥ 95%.

Controle do tempo:

O tempo de mistura é predefinido pelo sistema (por exemplo, 5-15 minutos), o estado de mistura é monitorado por um temporizador ou sensor e pára automaticamente quando o tempo definido é atingido.

Teste on-line:

Alguns sistemas integram espectrômetros de infravermelho próximo ou dispositivos de amostragem on-line para detectar a uniformidade da mistura em tempo real e ajustar dinamicamente os parâmetros da mistura.

4. Gestão de dados

Registro de lote:

O sistema registra automaticamente os dados dos ingredientes de cada lote (por exemplo, nome do material, número do lote, peso real, tempo de pesagem, operador) para gerar relatórios eletrônicos.

Função de rastreamento:

Suporta a consulta de dados históricos por número de lote, intervalo de tempo, associação de pedidos de produção e resultados de inspeção de qualidade para rastreabilidade de todo o processo.

Integração de interface:

Através de protocolos como OPCUA, Modbus e outros, o sistema ERP e MES são acoplados para implementar o planejamento de produção e o upload de dados.

5. Controle de segurança

Excesso de alarme:

Quando o peso ultrapassa o limite superior ou inferior definido, o sistema aciona um alarme acústico-luminoso e pausa a alimentação para evitar o desperdício de matérias-primas ou a sobrecarga do equipamento.

Detecção de deficiência:

Monitore o estoque de materiais por meio de interruptores de carga ou mudanças de peso da balança, solicitando automaticamente reposição ou troca de armazém de reposição quando falta.

Função de parada de emergência:

Equipado com botões de parada de emergência, desconecte imediatamente a energia em caso de anomalia, como vazamento, falha de equipamento, para garantir a segurança de pessoas e equipamentos.

Detalhes de manutenção do sistema de pesagem

Para garantir o funcionamento estável do sistema a longo prazo, é necessário realizar manutenção em quatro aspectos de limpeza diária, manutenção regular, verificação de calibração e tratamento de falhas, com os seguintes detalhes:

1. Limpeza diária

Limpeza do módulo de pesagem:

Após a produção diária, utilize uma escova macia ou ar comprimido para limpar a balança, a poeira e os resíduos de material da superfície do sensor para evitar erros de pesagem.

É proibido o uso de sensores de raspagem de material rígido para evitar danos a deformações ou equipamentos de equilíbrio de força eletromagnética.

Limpeza dos tubos de transporte:

Desmontar os tubos de transporte semanalmente (por exemplo, transportadores espirais, alimentadores vibratórios) e lavar o interior com uma pistola de água de alta pressão ou um detergente especial para evitar que a adesão do material cause obstrução.

Seque após a limpeza para evitar que a água residual corroa os componentes metálicos.

Limpeza do misturador:

Após cada lote de produção, limpe os resíduos nas paredes internas e pás da misturadora com um raspador ou aspirador de vácuo para evitar a contaminação cruzada.

Uma vez por mês, faça uma limpeza profunda, desmonte o misturador e mergulhe para verificar o desgaste das folhas de remo.

2. Manutenção Periódica

Manutenção lubrificante:

Transportadores espirais: adicionar grasa a base de lítio mensalmente aos rolamentos e cadeias para reduzir o atrito e o ruído.

Misturadora: substitua o lubrificante trimestralmente para os rolamentos do eixo principal para verificar se o anel de vedação está envelhecendo.

Válvula: Aplique óleo de silício a cada semestre para as válvulas pneumáticas e componentes ativos da válvula elétrica para evitar o bloqueio.

Substituição de peças desgastáveis:

Sensor: Detecta a linearidade e repetitividade do sensor de pesagem anualmente e é substituído se o erro for superior a 0,1%.

vedação: substituição semestral de anel O e vedação de óleo do esqueleto dos tubos de transporte e misturadores para evitar vazamentos.

Cintos / correntes: verifique a tensão do cinto e o desgaste da corrente trimestralmente para ajustar ou substituir a tempo.

Inspeção elétrica:

Verifique mensalmente se os terminais de ligação estão soltos e teste a resistência a terra do motor e do sensor com um resistômetro de isolamento (deve ser ≤4Ω).

Limpe a poeira interna do gabinete de controle a cada semestre para verificar se o conversor de frequência e o ventilador de arrefecimento do módulo PLC estão funcionando corretamente.

3. Verificação da calibração

Calibração de pesagem:

Calibração de balança padrão: Quartualmente, os módulos de pesagem são calibrados em quatro pontos (vazio, meio carregado, completo, sobrecarregado) usando balanças M1 (por exemplo, 10 kg, 20 kg) para registrar a curva de calibração.

Calibração de comparação de materiais: testes de pesagem mensais com materiais reais, comparação de valores exibidos pelo sistema com os valores de pesagem manual, recalibração quando o erro excede 0,3%.

Verificação do sistema:

A cada semestre, uma verificação completa do processo é realizada para simular o sistema operacional das condições de produção e verificar se todos os pontos de alimentação, pesagem, mistura e descarga estão em conformidade com os requisitos do processo.

Gerar relatórios após a verificação e arquivar as respostas.