Dispositivo de alimentação sólida do reactor

Dispositivo de alimentação sólida do reactorÉ um equipamento-chave no processo de produção da indústria química, farmacêutica e alimentar, e seu objetivo principal é resolver a poluição de poeira, erros de medição e baixa eficiência de materiais artificiais tradicionais por meio de um design totalmente fechado. O dispositivo pode ser adaptado a várias formas de materiais como sacos de toneladas, sacos pequenos e pó a granel, para alcançar o transporte sem poeira do armazenamento ao reator e a adição precisa, garantindo que o ambiente de produção seja limpo e a qualidade do produto seja estável.

Composição do dispositivo de alimentação sólida do reactor:

Unidade de carregamento

Máquina de carregamento a vácuo: usando a bomba de vácuo de Roots para gerar pressão negativa, inalar o pó do tanque de armazenamento para o recipiente de separação, através do separador de ciclone para alcançar a separação de gás rígido, o material cai no armazém de carga.

Máquina de desembalagem de sacos de toneladas: conectar diretamente sacos de toneladas ou sacos de embalagem, desembalar automaticamente e transportar materiais para evitar a poluição de poeira do desembalamento artificial.

Transportador em espiral: adequado para transporte de materiais a curtas distâncias e em pequenos lotes, para alcançar um empurrão estável do material através da rotação em espiral.

Unidade de medição

Dispositivo de medição sem peso: monitoramento em tempo real das mudanças de peso do material através de sensores de alta precisão, precisão de medição de até ± 0,3% -0,5%, suporte a gestão de múltiplos conjuntos de distribuição, tarefas de produção de comutação com um clique.

Armazém de pesagem: equipado com sensores de alta precisão para medir com precisão cada entrada para garantir a consistência da qualidade do produto.

Unidade de alimentação

Alimentador em espiral: o material medido é colocado com precisão no reator por rotação em espiral, adequado para reatores fechados.

Transporte Pneumático: Transporte de material para o reator usando ar comprimido, adequado para o reator aberto ou transporte a longas distâncias.

Unidade de remoção de poeira

Pulse saco de tecido removedor de poeira: coleta a poeira escapada em tempo real durante o processo de carregamento, medição e alimentação, para garantir que a qualidade do ar da oficina atenda aos requisitos de higiene e a taxa de vazamento de poeira é inferior a 0,1%.

Sistema de controle

Controle inteligente PLC: como o "cérebro" de todo o conjunto de dispositivos, o sistema PLC recebe sinais de sensores e ajusta automaticamente o estado do dispositivo de acordo com o programa predefinido para alcançar o controle de automação de todo o processo.

Monitoramento remoto e alarme: suporte para acoplamento com o sistema MES, monitoramento em tempo real de entrada, estado do equipamento e operação remota ou recepção de alarmes de falha.

Dispositivo de alimentação sólida do reactorO processo de utilização:

Preparação pré-utilização: a base para garantir segurança e eficiência

Inspeção e depuração de equipamentos

Inspeção da estrutura mecânica: confirme que os transportadores espirais, vibradores, válvulas pneumáticas e outros componentes não estão soltos ou desgastados, verifique a agudeza da lâmina da máquina de desembalagem de sacos de toneladas para evitar resíduos de material ao desembalar.

Teste do sistema elétrico: Inicie o processo de auto-inspeção através do painel de controle do PLC para verificar se o feedback do sinal do sensor (peso, pressão, fluxo), motor, removedor de poeira e outros dispositivos é normal.

Verificação de fechamento: feche todas as entradas, inicie a bomba de vácuo para puxar o vácuo até a pressão definida, observe se o medidor de pressão está estável para garantir que o sistema não tenha vazamento (a taxa de vazamento deve ser < 0,5%).

Matéria e parâmetros

Confirmação das propriedades do material: ajustar os parâmetros do equipamento de acordo com a fluidez do pó, a absorção de umidade, a distribuição do tamanho de partículas e outras propriedades.

Fácil absorção de umidade: Abra o módulo de desumidificação com antecedência para controlar a umidade ambiental em ≤40%.

Configuração de parâmetros de processo: introduza o volume de entrada, velocidade, tempo e outros parâmetros no sistema PLC e defina a ordem e o tempo de intervalo de entrada de vários componentes (por exemplo, primeiro lançamento do catalisador após o material principal).

Medidas de segurança

Proteção pessoal: os operadores devem usar máscaras à prova de poeira, óculos de proteção, luvas anti-estáticas e roupas anti-estáticas quando envolver materiais inflamáveis ​​e explosivos.

Isolamento Ambiental: Defina uma barreira ou uma tampa de isolamento de pressão negativa na área de alimentação para evitar que a poeira se espalhe para outros segmentos de trabalho.

Preparação de emergência: verifique se o extintor de incêndio, o botão de parada de emergência e o sistema de ventilação à prova de explosão estão disponíveis.

Processo de operação:

Materiais

Toneladas de saco:

Suspende o saco no suporte da desembaladora, fixe a abertura do saco e inicie o dispositivo de corte automático.

O material cai através da gravidade no armazém intermediário, enquanto o removedor de poeira é iniciado para coletar a poeira que escapa durante o processo de desembalagem.

Quando o depósito estiver cheio, feche a válvula de alimentação para preparar a medição.

Sacos pequenos:

O material do saco pequeno é derramado manualmente no tampão da máquina de carregamento a vácuo e a bomba de vácuo é iniciada para inalar o material no recipiente de separação.

O separador de ciclone permite a separação do gás sólido, o sólido cai no depósito de medição e o gás é emitido após a filtração do removedor de poeira.

Medição precisa

Medição sem peso:

O peso inicial do depósito de medição é zero e o transportador espiral é iniciado a uma velocidade predefinida.

O sensor de pesagem monitora a mudança de peso em tempo real e o PLC ajusta dinamicamente a velocidade de rotação da espiral de acordo com a taxa de perda de peso, garantindo que o volume de entrada real e o desvio do valor definido sejam ≤0,5%.

Ao aproximar-se do valor alvo, a espiral desacelera para o modo de baixa velocidade, permitindo uma alimentação de "pouso suave" e evitando excessos.

Medição de volume (de reposição):

Em caso de falha do sensor de pesagem, pode ser medido indiretamente pelo número de círculos de rotação ou tempo da espiral, mas com menor precisão (± 2% -3%) e apenas para cenários com requisitos de comparação menos rigorosos.

Alimentação sem poeira

Entradas fechadas:

Após a dosificação, abra a válvula de vedação pneumática da entrada do reactor e inicie o transportador espiral para empurrar o material para dentro do reactor.

Durante o processo de alimentação, o agitador do reactor funciona a baixa velocidade (50-100 rpm) para evitar a aglomeração do material.

Suporte Pneumático:

Para materiais com baixa fluidez (como pó ultrafino), o material pode ser soprado do depósito de medição para o reactor através do ar comprimido, ao mesmo tempo que o ventilador de circulação no reactor é aberto para evitar a deposição de material.

Monitoramento e ajuste de processos

Feedback de dados em tempo real:

A tela do PLC mostra parâmetros como o volume de alimentação atual, o volume residual, a velocidade de alimentação, o estado do dispositivo (como operação em espiral, trabalho do removedor de poeira).

Tratamento anormal:

Bloqueio: páre imediatamente, inicie o dispositivo anti-sopro (pulso de ar comprimido) para limpar o transportador em espiral, ou desvie manualmente com uma mangueira.

Excesso / insuficiência: o sistema alarma automaticamente e o operador precisa revisar as configurações de parâmetros ou verificar se o sensor está falhado.

Falha do removedor de poeira: mudança de emergência para o removedor de poeira de reposição, enquanto a manutenção está parada para evitar vazamentos de poeira.

Limpeza e manutenção após:

Limpeza de resíduos

Limpeza CIP on-line:

Feche todas as válvulas de material e injete líquido de limpeza (como água ou solvente) no compartimento de dosagem e no transportador em espiral.

Inicie a rotação da espiral a baixa velocidade, com uma pistola de água de alta pressão para lavar a parede interna e o líquido de limpeza é eliminado através da abertura de drenagem inferior.

Após a limpeza, sopre o ar comprimido para secar o interior do equipamento, evitando que a umidade residual cause a aglomeração do material.

Limpeza manual:

As áreas de ângulo morto (por exemplo, raiz do eixo espiral, superfície de vedação da válvula) devem ser limpas manualmente para garantir que não haja resíduos.

Manutenção de componentes críticos

Transportador em espiral: verifique o desgaste da lâmina em espiral mensalmente e substitua a lâmina que desgaste mais de 30%; A adição trimestral de graxa aos rolamentos.

Eliminador de poeira: limpar a poeira da superfície do saco de filtro semanalmente e substituir o saco de filtro quebrado a cada 3 meses; Teste de movimento da válvula de pulso para garantir o efeito de contrasopro.

Sensor de pesagem: Calibre uma vez por ano com uma balança padrão para evitar desvios de medição.

Registro de dados e otimização

Registre a quantidade, o tempo e as falhas do equipamento por lote e analise as causas da flutuação da eficiência da alimentação (por exemplo, mudanças na umidade do material causam um aumento da frequência de bloqueio de espiral).

Parâmetros otimizados com base em dados históricos (como o aumento da velocidade de alimentação no verão para compensar a diminuição da mobilidade resultante do aumento da absorção de umidade do material).