Preparação antes da operação
1 – Inspeção de equipamentos
Confirme que a conexão de fonte de energia e fonte de ar é normal, a tensão e os valores de pressão do ar estão em conformidade com os requisitos do equipamento (geralmente a tensão 380V ± 10%, pressão do ar 0,6-0,8 MPa).
Verifique o estado de lubrificação dos componentes de transmissão (por exemplo, cadeias, trilhos) e limpe a superfície do equipamento e os objetos estranhos internos.
2 – Preparação de materiais
Coloque a caixa plana bem no armazenamento e ajuste a distância da barra para garantir que a caixa caia suavemente.
Verifique se as instruções e os produtos (por exemplo, garrafas, sacos de partículas) estão colocados no local de alimentação especificado.
3 – Configuração de parâmetros
Digite o tamanho da caixa (comprimento, largura, altura), velocidade de produção e outros parâmetros através da tela táctil; Os modelos accionados por servomotor precisam ajustar sincronicamente o percurso da barra e a distância entre os trilhos.
Defina a pressão da caixa ou a temperatura da cola fundida a quente, se aplicável, de acordo com as características do produto.
II. Iniciação e operação
1 – Inicialização.
Abra o interruptor de alimentação total, inicie o sistema de controle PLC e conclua a auto-inspeção do equipamento.
Faça login na interface do sistema operacional (por exemplo, Configuration King), digite o número de lote de produção, a validade e outros dados.
2 – Teste de execução.
Mude para o modo manual para testar movimentos como abertura, enchimento e fechamento da caixa para ver se o braço robótico e o sensor estão em sinergia.
Coloque caixas de teste e produtos para verificar se o processo de embalagem é suave e se a selagem é rígida.
3 Produção formal
Mude para o modo automático, inicie a correia transportadora e o sistema de alimentação e o dispositivo funciona à velocidade predefinida (por exemplo, 50-100 caixas/minuto).
Monitore o estado do sensor fotoelétrico em tempo real para garantir o alinhamento do produto com a caixa de papel; Suspender imediatamente a verificação do equipamento quando forem detectadas falhas ou cartuchos.
Regulação e manutenção durante a operação
1 – Ajuste dinâmico
Quando o tamanho da caixa muda: solte o parafuso de fixação do guia, ajuste o painel de guia lateral para reservar um espaço de 1-2 mm e modifique sincronicamente os parâmetros da tela táctil.
Quando a vedação não estiver firme: verifique a temperatura da pistola de cola fundida a quente ou a pressão da roda de vedação, limpe a boca de cola ou substitua a fita, se necessário.
2 – Manutenção diária
Após cada turno, limpe os componentes fáceis de acumular poeira, como trilhas, aspiradores, cadeias de lubrificação e rolamentos.
Calibre a sensibilidade do sensor regularmente para evitar erros ou vazamentos.
4. Operação de parada
1. desligação normal.
Esvazie as caixas e os produtos restantes da correia transportadora e clique no botão "Parar" da tela táctil para desacelerar gradualmente o tempo de inatividade.
Desligue a fonte principal de energia e gás, registre os dados de produção e faça backup das configurações de parâmetros.
2 – Tratamento de emergência
Pressione o botão de parada de emergência em caso de falha repentina para que você possa reiniciar depois de excluir problemas como cartucho, interrupção de membrana e outros.
V. Atenção
Especificações de segurança: o operador deve usar luvas de proteção para evitar o contato com componentes de alta temperatura ou mecanismos de movimento.
Compatibilidade: o peso da caixa de papel é recomendado para 250-350g / ㎡, deformação muito fina, excessiva espessura afeta a precisão de dobragem.
Através de processos operacionais padronizados e ajustes de parâmetros refinados, a máquina de embalagem vertical totalmente automática permite uma produção contínua eficiente e estável para embalagem de partículas / produtos engarrafados em indústrias farmacêuticas, alimentares e outras.