I. Pré-tratamento e preparação
1 - Limpeza ambiental
(1) limpe completamente a mesa com lençóis úmidos de 75% de álcool, com foco na limpeza do botão de balança eletrônica, funil de reparto e outras partes fáceis de acumulação de poeira.
（2）Ligue a luz ultravioleta da oficina 30 minutos antes para desinfetar o ar, feche as portas e janelas e evite que as pessoas se movam.
2 – Inspeção do equipamento
（1）Verifique se os cabos de alimentação, fichas e peças do equipamento estão intactos para evitar riscos de vazamento ou falhas mecânicas.
（2）Certifique-se de que os componentes principais, como a correia transportadora, o dispositivo de detecção de luz e o disco de posicionamento de enchimento, estão funcionando corretamente.
3 – Preparação do pessoal
Os operadores devem usar roupas antiestáticas (algodão), cabelos longos em chapéus antiestáticos e remover os acessórios metálicos.
Operação de enchimento do núcleo
1 – Embarralhamento e teste
Transportando a garrafa vazia para a órbita através de uma máquina de alimentação ou de processamento de garrafas, o sensor optico detecta a garrafa e desencadeia o processo de enchimento.
2. enchimento e medição
（1）Para realizar o enchimento de acordo com os parâmetros predefinidos (volume de enchimento, velocidade, pressão do ar), o primeiro volume de enchimento é recomendado para 85% da capacidade nominal.
（2）A tecnologia de feedback de vibração ou pesagem garante a precisão da medição, com parada automática quando o erro excede ±2%.
3. vedação e embalagem
（1）Depois de encher, entre na estação de tampa/tampa giratória para completar a tampa, tampa ou vedação de folha de alumínio.
（2）Algumas linhas de produção estão equipadas com máquinas de rotulagem e codificadoras para imprimir e embalar etiquetas.
Controle de qualidade e tratamento anormal
1 – Monitoramento do peso
（1）A balança eletrônica deve ser colocada em um banco anti-choque e os dados de pesagem são gravados em tempo real no livro.
（2）O teste de peso elimina automaticamente os produtos em excesso, como a linha de enchimento de pó de glicose, corrigindo erros através do enchimento complementar.
2 – Resposta anormal.
（1）A inspeção pessoal durante a operação é necessária para detectar anormalidades (como desvio de volume de enchimento, som do equipamento) e corrigir imediatamente o tempo de inatividade.
（2）Proibir operações não padronizadas (como desmontar embalagens de matérias-primas com tesouras) e usar ferramentas especiais para desenhar as linhas de vedação.
Finalização e manutenção
1 – Limpeza de equipamentos
Limpeza automática de componentes como cabeça de enchimento, correia transportadora e outros após parada para evitar resíduos de pó.
2 – Fechamento e manutenção
Certifique-se de que o equipamento está completamente parado antes de cortar a fonte de energia, verifique regularmente as peças desgastáveis e lubrifique os componentes críticos.