O método de operação da máquina de seco à pressão negativa pode ser dividido nas seguintes etapas, combinando as características de design modular e os requisitos de operação fechada:
Preparação antes da operação
1. pré-tratamento de materiais
(1) Certifique-se de que o tamanho de partículas da matéria-prima ≤ 100 meshes, o conteúdo de água livre < 1,5%, se necessário para secar ou ultrafiltrar.
（2）Verifique a vedação do sistema de pressão negativa, verifique que a tampa fechada não tenha fendas na conexão com o host e que a caixa de luvas funcione normalmente.
2 – Inspeção e depuração do equipamento
（1）Verifique a superfície do rolo de pressão (linhas retas / malhas / superfície lisa) e o estado de mordida do molde de anel, ajustando o espaço do rolo de pressão para 0,1-0,3 mm.
（2）Confirme o erro de pressão do sistema hidráulico ≤0.2MPa, lubrifique os rolamentos, motores e outros componentes móveis.
（3）Instale uma tela inteira com o diámetro correspondente (geralmente de 16 a 60 mesos) e limpe os resíduos.
Iniciação e configuração de parâmetros
1 - Ordem de Iniciação
（1）De trás para a frente, abra o sistema de remoção de poeira → fechamento de pressão negativa → ciclo de água de resfriamento → motor principal → mecanismo de alimentação.
（2）Fase inicial: Fecha a válvula de vapor, execute o parafuso de alimentação a baixa velocidade (15-20Hz) e descarte o material no anel para o chão.
2 – Configuração de parâmetros
（1）Defina a pressão do rolo de pressão (ajustada para 8-15MPa de acordo com as características do material), a velocidade de alimentação (correspondendo às necessidades de espessura da placa de pressão).
（2）Abra a válvula de vapor e aumente gradualmente a quantidade de vapor até a temperatura do material de 50 a 60 ° C, observando que o material está solto após o ajuste.
Monitoramento e ajuste operacional
1 - Controle do processo de produção
（1）Monitoramento de pressão negativa: mantenha a pressão negativa dentro da tampa fechada ≥-50Pa para evitar a fuga de poeira.
（2）Qualidade das partículas: Detecção em tempo real do tamanho das partículas (16-60 olhos representam ≥ 70%), dureza (sem apertar a mão) e uniformidade da cor.
2 Tratamento anormal.
（1）Bloqueio: parada imediata, remoção do rolo de pressão através da caixa de luvas para limpar os resíduos, verificar o estado de enchimento do parafuso de alimentação;
（2）Particulas soltas: aumentar a pressão do rolo de pressão ou diminuir a velocidade de alimentação.
3 – Otimização da carga
（1）Aumentar gradualmente a velocidade de alimentação para estabilizar a corrente do motor principal em 90% do valor nominal (carga completa).
（2）Monitore a flutuação da espessura da prensa (± 0,1 mm) através da interface PLC, ajustando dinamicamente o intervalo do rolo de pressão.
IV. Terminar a operação
1. processo de parada.
（1）Desligue a válvula de vapor → pare a alimentação → desligue o motor principal após o esvaziamento do modo de anel de espera → pare o ciclo de água de resfriamento → desligue o sistema de pressão negativa.
（2）Recolha as partículas do produto acabado e separa o pó fino (pode ser retornado para a regrenalização).
2 – Manutenção limpa
（1）Desmonte o rolo de pressão, o molde de anel e a tela, limpe os resíduos com uma escova macia e desinfete os componentes de aço inoxidável com 75% de etanol.
（2）Verifique o desgaste do rolo de pressão (mudanças de diâmetro mensuais de medição ≥ 0,5 mm devem ser substituídas), cadeias de lubrificação e rolamentos.
V. Pontos operacionais chave
1, controle de pressão negativa: mantenha a operação da caixa de luvas durante todo o tempo e proíba a abertura direta da tampa fechada.
Tratamento anti-adesivo: para materiais fáceis de pegar, a superfície do rolo de pressão é pré-revestida com estearato de magnésio ou habilitar o sistema de refrigeração à água (resfriado a menos de 40 ° C).
3, proteção de segurança: corte prioritário da fonte de energia principal em caso de parada anormal, é estritamente proibido carregar eletricidade para desmontar os componentes do rolo de pressão.
Através do processo acima, a produção de grânulos de alta eficiência com uma taxa de rendimento de material > 95% e uma taxa de vazamento de poeira < 0,1% pode ser alcançada.