Máquina de enchimento e vedação de ampolasO sistema de acionamento servo é o núcleo da operação de alta precisão do equipamento, através da tecnologia de controle de circuito fechado para alcançar a sinergia precisa do volume de enchimento, velocidade de transporte e vedação de chama, para que o equipamento mantenha a precisão de enchimento de ± 0,5% e a taxa de aprovação de vedação de 99,9% em operações de alta velocidade de 300-600 peças / minuto. ​

O sistema é composto por três módulos principais. O servomotor usa o tipo de sincronização magnética permanente, a faixa de potência é de 0,75-2,2 kW, a precisão de controle da velocidade de rotação é de ± 1r / min, a frequência de resposta é de ≥ 1kHz, que pode combinar rapidamente com as necessidades de transporte de ampolas de diferentes especificações (1-20ml). O motor usa um algoritmo de controle vetorial para ajustar dinamicamente a corrente de saída através da captação em tempo real do sinal de feedback do codificador (resolução de 17 bits, ou seja, 131.072 pulsos / rotações), para que o motor não rasteie a baixa velocidade (50r / min) e não tenha risco de falha a alta velocidade (3000r / min). ​

O mecanismo de acionamento incorpora um design de ligação de precisão. O servoaxo da bomba de enchimento conecta o distribuidor de camas através do redutor planetário (redução de velocidade 5: 1), transformando o movimento de rotação do motor em movimento linear de volta e volta do pistão, combinado com a válvula de fluxo eletromagnética para alcançar o regulamento sem escalões do volume de enchimento (aumento menor de 0,01 ml). O servo-eixo de transporte é acionado por correia sincronizada, mantendo a relação de velocidade sincronizada com o eixo de enchimento através da função de caixa de engrenagens eletrônica (erro ≤ 0,02 mm), garantindo que o desvio de posicionamento da ampoula na estação de enchimento ≤ ± 0,1 mm. O servo-eixo de vedação de chama controla a abertura da válvula de gás e o ângulo de oscilação da pistola de chama, ajustando automaticamente a intensidade da chama de acordo com as especificações da ampoula (precisão de ajuste ± 5 bar). ​

A lógica de controle do sistema usa uma arquitetura de sinergia multi-eixo. O controlador principal PLC conecta os servoeixos através do ônibus EtherCAT, com um período de comunicação de ≤1ms, para alcançar a sincronização de milissegundos de movimentos de enchimento, transporte e fechamento. Quando as ampulas não qualificadas são detectadas, o sistema de servo pode concluir a ação de parada-eliminação-reposição de emergência em 20 ms sem afetar o ritmo de produção subsequente. A tela táctil equipada mostra em tempo real os parâmetros operacionais de cada eixo (como corrente, velocidade, desvio de posição), suporta 100 conjuntos de armazenamento de fórmula de processo, chamando os parâmetros correspondentes durante a mudança de modelo para completar a correspondência automática dos parâmetros de servo. ​

As vantagens dos sistemas de servo-accionamento se destacam em condições especiais de trabalho. Para líquidos espumantes (como injeções de medicamentos chineses), o sistema pode reduzir o impacto durante a entrega da ampolla através da curva de redução do tipo S (aceleração ajustável de 0,5-2m / s²); Em relação a materiais de alta viscosidade (como agentes de óleo), o servo-eixo de enchimento prolongará automaticamente o tempo de manutenção da pressão (0,1-1s ajustável) para garantir a injeção do líquido. Após 8 horas de produção contínua, a temperatura do sistema se desvia ≤ 0,5%, e ainda pode manter uma precisão de controle estável para atender aos rigorosos requisitos do GMP para a repetitividade do equipamento. ​

em termos de manutenção,Máquina de enchimento e vedação de ampolasO sistema de servo tem uma função de auto-diagnóstico perfeita, que pode monitorar em tempo real exceso de fluxo, sobrecarga, falha do codificador e outras anomalias, e registrar automaticamente o código de falha e os parâmetros operacionais quando o alarme é acionado. A manutenção diária requer a limpeza regular do canal de ar de resfriamento (1 vez por mês) e a verificação da resistência de proteção do cabo do codificador (≤1Ω) para garantir que não haja interferência eletromagnética durante a operação simultânea de vários motores. Uma linha de produção de antibióticos foi modificada com o sistema, aumentando a eficiência integrada do equipamento (OEE) de 68% para 89%, reduzindo significativamente a taxa de resíduos devido a erros de transmissão mecânica.