Cabeça de solda a laser composta multi-ponto de varredura

O ponto de fusão da fusão de alumínio é de cerca de 660 ° C, a refletidão do laser é alta de 90. Se a temperatura atingir o ponto crítico de 660 ℃, a absorção do laser pode chegar a 100 ℃.
A síntese de vários elementos é extremamente fácil de oxidar, queimar, alguns elementos são fáceis de vaporizar, queimar, ponto de fusão diferente e não soldável.
A junção de solda é muito suave e o fator de resistência é baixo, o que também é o maior obstáculo para a aplicação da liga de alumínio.
A superfície é fácil de produzir uma película de óxido difícel de fundir (Al2O3 com ponto de fusão de 2060 ° C), o que requer a solda de alta densidade de potência.
● A solda de liga de alumínio é fácil de gerar buracos de ar e rachaduras térmicas.
● O fator de expansão da linha é grande, e é fácil produzir deformações de solda.
A condutividade térmica da liga de alumínio é grande (cerca de 4 vezes a do aço), a mesma velocidade de solda, a entrada de calor é mais de 4 vezes maior do que o aço soldado.
Conclusão: A soldagem de liga de alumínio requer uma grande densidade de energia, uma pequena entrada de calor, uma velocidade de soldagem rápida e um método de soldagem eficiente para controlar a potência em tempo real em todos os pontos-chave de soldagem.

Os parâmetros do processo de soldagem a laser de alumínio são principalmente: densidade de potência, potência de pico, velocidade de soldagem, posição de foco, controle de potência em tempo real de cada ponto de soldagem, tipo de gás de proteção e fluxo, etc., eles determinam diretamente a formação da costura de soldagem.
1. densidade de potência
A densidade de potência do laser é o fator principal que determina a profundidade da soldadura. Quando outros parâmetros do processo permanecem inalterados, a proporção de largura e profundidade da soldadura aumenta à medida que a densidade de potência aumenta. Mas se a densidade de potência for muito grande, o metal se vaporiza fortemente, a liga é gravemente queimada, o grão do tecido de moldagem da costura de solda é muito grande e a força da costura de solda diminui. Os lasers de fibra óptica de modo único são mais aptos para esta tarefa em combinações e processos eficazes.
2, Velocidade de soldagem
Em outros parâmetros de processo inalterados, a profundidade de fusão diminui com o aumento da velocidade de soldagem e a eficiência de soldagem aumenta com o aumento da velocidade de soldagem. Mas a velocidade é muito rápida e a densidade de energia da linha que chega à costura de solda é baixa, o que fará com que a profundidade de fusão não atinja os requisitos de solda; A velocidade é muito lenta, então a densidade de energia da linha é muito alta, a matéria-mãe é excessivamente fundida e queimada, reduzindo o desempenho da junção e até desencadeando rachaduras térmicas. Portanto, para uma peça de liga de alumínio de espessura específica, após a escolha de determinar a densidade de potência do laser, existe a velocidade de solda ideal para manter a proporção de largura e profundidade da costura adequada sem sobreaquecer a peça. Ossin aprendeu o mistério.
3 – Posição de Foco
A posição focal da solda a laser de liga de alumínio é relacionada com a profundidade da fusão. Podemos ver que a profundidade de fusão com a mudança da posição de foco tem um processo de mudança saltante: quando o foco está em desvio da superfície da peça de trabalho é maior (≥2 mm), o tamanho da mancha da superfície da peça de trabalho é maior, portanto, a densidade de energia do feixe é menor, pertence à solda de fusão com condução térmica, a profundidade de fusão é mais baixa; Quando o foco se aproxima de uma determinada posição na superfície da peça de trabalho, o valor da densidade de energia do feixe de entrada da superfície da peça de trabalho aumenta para o valor crítico, gerando um efeito de pequenos buracos, portanto, a profundidade de fusão aumenta a saltabilidade. Os testes mostraram que a maior profundidade de fusão da costura é quando a posição de foco está em 1 mm acima da superfície da peça de trabalho.