A trituradora angular em uso a longo prazo, é afetada pelas propriedades do material, o modo de operação e o desgaste do equipamento e outros fatores, e é propensa a vários problemas comuns, abaixo estão a classificação de problemas específicos, possíveis causas e soluções correspondentes para ajudar a garantir o funcionamento estável do equipamento:
Máis efeito de quebra de material (partículas grandes demais / desiguais)
Razões comuns
1, o desgaste da ferramenta quebrada é grave, a lâmina da lâmina é torcida e não pode cortar ou atingir materiais de forma eficaz;
2, a posição de instalação da ferramenta é desviada, o espaço com a faca fixa (ou a parede interna da cavidade quebrada) é muito grande, o material não é suficientemente comprimido e cortado;
3, a velocidade de alimentação é muito rápida, o equipamento é sobrecarregado e o material permanece insuficientemente na cavidade de quebra;
4, o próprio material tem uma umidade elevada (por exemplo, materiais angulares são úmidos), blocos de adesão fáceis, afetando o processo de quebra.
Solução
1, parada para verificar o desgaste da ferramenta, se a lâmina for passivada ou houver um buraco, a ferramenta precisa ser desmontada para reparação de polimento, quando o desgaste é grave, substitua diretamente a nova ferramenta do mesmo modelo;
Ajustar o espaço entre a ferramenta e a faca de fixação (ou a cavidade de quebra), as instruções do equipamento de referência controlam o espaço em uma faixa razoável (geralmente de acordo com o tamanho da partícula de quebra alvo, geralmente 1-5 mm), para garantir que o material possa ser cortado eficazmente;
Reduzir a velocidade de alimentação, ajustando a velocidade do portão ou da correia transportadora do recipiente de alimentação, para que o material entre uniformemente e estávelmente na cavidade quebrada e evite a sobrecarga;
4, pré-tratamento de materiais corneais úmidos, como a redução do teor de umidade através do equipamento de secagem (geralmente controlado abaixo de 10% -15%) e a operação de trituração.
Ruído anormal no funcionamento do equipamento (aumento súbito / som acompanhado)
Razões comuns
1, mistura de metais, pedras e outras impurezas duras na cavidade de quebra, colisão com a ferramenta ou a cavidade de quebra;
2, desgaste ou lubrificação insuficiente do rolamento, gerando ruído de atrito durante a operação;
3, a ferramenta, a faca de fixação ou as partes da cavidade quebrada são soltas, e a vibração ocorre durante a operação do equipamento;
Os componentes de transmissão do motor e do equipamento (como cintos, acoplamentos) estão mal posicionados ou desgastados, causando ruído de transmissão.
Solução
1, parada imediata, abrir a cavidade de quebra para inspeção e limpar as impurezas internas de dureza, ao mesmo tempo verificar a ferramenta, a cavidade de quebra se deformou devido ao impacto, reparar ou substituir as peças danificadas, se necessário;
2, desmontar as peças do rolamento, limpar a contaminação interna do óleo do rolamento, se o rolamento desgastar a bola, deformação do caminho de rolamento, é necessário substituir o rolamento do mesmo modelo; Adicionar regularmente (por exemplo, a cada 1-2 meses) um lubrificante especial para os rolamentos (por exemplo, um lubrificante à base de lítio);
3, verificar cada parafuso de conexão do equipamento (como parafuso de fixação da ferramenta, parafuso da tampa da cavidade quebrada), descobrir que o soltamento é apertado oportunamente para garantir a solidez das peças;
4, ajustar a concentração do motor e da unidade de transmissão, se o desgaste da correia é sério para substituir a nova correia, o acoplamento aparece em um espaço ou deformação para reparar ou substituir a tempo.
Bloqueamento do equipamento (entrada / cavidade quebrada / bloqueio da entrada de saída)
Razões comuns
1, a quantidade de alimentação é muito superior à capacidade de processamento do equipamento, o material é acumulado na entrada de alimentação;
2, o material dentro da cavidade de quebra é insuficiente, o material em bloco está preso entre a ferramenta e a cavidade de quebra, impedindo a passagem do material posterior;
3, o dispositivo de transporte da porta de saída (como a correia transportadora, o transportador espiral) falha, o material após a quebra não pode ser eliminado a tempo, levando ao atraso na cavidade quebrada;
4, o material contém mais fibras ou viscosidade grande (como os cantos não secos), na saída de ligação de blocos, causando bloqueio.
Solução
1, imediatamente parar a alimentação, reduzir a quantidade de alimentação para o âmbito de tratamento nominal do equipamento, se a porta de alimentação tiver empilhado o material, é necessário limpar manualmente e reiniciar o equipamento;
Abrir a cavidade de quebra após a parada, limpar o material em bloco preso na cavidade, verificar se a ferramenta está desgastada (se o desgaste precisa ser tratado), ajustar o espaço da ferramenta, se necessário, para melhorar a eficiência de quebra;
3, reparar o dispositivo de transporte de saída, reparar a falha (por exemplo, o deslizamento da correia transportadora precisa ajustar a tensão, o cartão do transportador em espiral precisa ser limpo), para garantir que o material possa ser eliminado suavemente;
4, pré-tratamento de materiais viscosos grandes ou fibrosos (por exemplo, secagem, pré-tratamento de corte), ao mesmo tempo que instala dispositivos vibratórios na saída (por exemplo, pequenos motores vibratórios) para reduzir o bloqueio de adesão do material.
Sobrecarga do motor (aquecimento do motor / tripulação)
Razões comuns
1, operação de sobrecarga a longo prazo do equipamento (por exemplo, a quantidade de alimentação é excessiva e o material duro quebrado é excessivo), a carga do motor excede a potência nominal;
2, bloqueio da cavidade quebrada, o atraso de material faz com que a resistência de rotação do motor aumente;
3, a tensão de alimentação do motor é instável (muito alta ou muito baixa), ou a ligação do motor é solta e o contato é ruim;
Envelhecimento de enrolamento interno do motor, curto-circuito ou danos ao rolamento causam um aumento da resistência ao funcionamento do motor.
Solução
1, reduzir a quantidade de alimentação, evitar a sobrecarga do equipamento, se necessário quebrar o material rígido, deve controlar a quantidade de alimentação única, para evitar a concentração de entrada;
2, a solução de "bloqueio do equipamento" para limpar a cavidade quebrada, excluir o atraso de material e restaurar o funcionamento normal do equipamento;
Verifique a tensão de alimentação para garantir que a tensão esteja estável na faixa de tensão nominal do motor (por exemplo, 380V de eletricidade industrial), firme o terminal de ligação do motor para evitar mau contato;
4, se o motor continua a aquecer ou a travar, o tempo de parada é necessário para verificar o interior do motor, se o curto-circuito de enrolamento for necessário para ser reparado por profissionais, danos ao rolamento serão substituídos pelo rolamento; Mantenha o motor regularmente (por exemplo, a cada 3-6 meses) para limpar a poeira da placa de aquecimento do motor para garantir um bom aquecimento.
Poluição do material após a quebra (incluindo pedaços metálicos / impurezas)
Razões comuns
1, desgaste ou corrosão de ferramentas, partes da cavidade quebrada, material misturado de resíduos metálicos;
2, o equipamento não foi limpo por muito tempo, o material anterior remanescente na cavidade de quebra, poeira e outras impurezas misturadas com o novo material quebrado;
No momento da alimentação, as matérias-primas não são filtradas, e as impurezas contidas na própria matéria-prima (como lama, resíduos metálicos) entram no sistema de trituração.
Solução
1, verificar regularmente a ferramenta, quebrar a parede interna da cavidade, se a corrosão for necessária para limpar, o desgaste levará gravemente à queda de resíduos metálicos, substituir as peças a tempo; Depois de quebrar, um detector de metais ou um dispositivo de seleção magnética (por exemplo, um cilindro magnético permanente) podem ser adicionados na saída para separar os pedaços de metal no material;
2, após cada substituição do tipo de material quebrado ou parada, abra a cavidade quebrada, a entrada e a saída para uma limpeza completa, removendo o material residual e a poeira;
3, instalar um dispositivo de filtragem (como grade, seta vibratória) na entrada de entrada, filtrar com antecedência a lama na matéria-prima, resíduos metálicos e outras impurezas para reduzir a poluição subsequente.