Em aplicações de laboratório, as emulsionadoras de vácuo devem realizar manutenção do sistema para garantir o desempenho do equipamento e prolongar a vida útil, com ênfase em operações multifacetadas como limpeza, inspeção de vedação e gerenciamento de lubrificação.
As principais etapas de manutenção são as seguintes:
Limpeza diária e normas de funcionamento
Limpar imediatamente a cavidade interna do emulsionador e os componentes do rotor fixo após cada produção para evitar resíduos de cristalização ou corrosão do equipamento; É estritamente proibido operar a máquina vazia para evitar danos à vedação ou ao motor por altas temperaturas.
Confirme repetidamente que a direção do motor está de acordo com a marca do eixo antes da inicialização e proíba a operação inversa; O material deve ser fluido, pó seco ou bloco deve ser pré-tratado e reintroduzido para evitar bloqueio ou sufocação.
Sistema de vedação e manutenção a vácuo
Verifique regularmente a vedação do eixo e do tanque, se o vazamento for encontrado, ajuste da pressão da vedação ou substituição de peças envelhecidas; O nível de óleo da bomba de vácuo deve ser monitorado diariamente, substituído a cada 2.000 horas ou meio ano por óleo específico (por exemplo, classe ISO-VG100) e substituído antecipadamente em caso de deterioração da qualidade do óleo.
Verifique os pontos de vazamento do tubo de vácuo (como rachaduras, relaxamento da interface) para apertar ou substituir a seção danificada em tempo útil; Os filtros de entrada são limpos semanalmente e o ambiente químico recomenda a instalação de filtros de setagem molecular e a limpeza por ultra-som mensal.
Inspeção de peças e gestão de lubrificação
Desmontagem regular do rotor fixo para verificar o desgaste, se a espessura for reduzida em 10% ou se houver rachaduras que precisam ser substituídas; Os filtros de importação/exportação são limpos mensalmente de acordo com as propriedades do material para evitar que a redução do fluxo afete a eficiência.
Motor e redutor de velocidade de acordo com o ciclo manual de adição de óleo lubrificante (como disulfato de molybênio lubrificante de alta temperatura), uso frequente para detectar a viscosidade e acidez do óleo com antecedência; A temperatura do rolamento é monitorada por medição de temperatura em infravermelho e a caixa não excede 75 ° C.
4 - Tratamento anormal e medidas de segurança
Determine imediatamente as fontes de falha (como bloqueio de vias de óleo ou danos nos rolamentos) quando ocorrer uma redução de mais de 15% no som, vibração ou vácuo durante a operação; O sistema elétrico precisa verificar regularmente os medidores, manter a caixa de fechamento anterior e definir sinais de segurança.
Para ambientes corrosivos, a cavidade da bomba pode ser lavada com componentes revestidos de PTFE ou circulando semanalmente com solução alcalina; A pressão de trabalho do laminado de refrigeração / aquecimento é mantida ≤ 0,2 MPa para evitar o sobreaquecimento que cause falhas de vedação.
A realização regular de reparações anuais (por exemplo, substituição de pinças, teste de equilíbrio dinâmico de rolamentos) pode reduzir significativamente a taxa de falhas; O pessoal supervisiona e registra os parâmetros operacionais (vácuo, corrente, etc.) durante a operação para garantir a produção segura.